La trasformazione digitale che rimodella l'industria automobilistica con tecnologie intelligenti

Negli ultimi anni – forse in modo più impetuoso di quanto si pensasse possibile – la trasformazione digitale ha cominciato a lasciare un segno sempre più visibile nell’industria automobilistica italiana. Difficile ignorarlo ormai. Secondo Anfia, oltre il 68% delle imprese nel comparto automotive, già solo nel 2023, risulta abbia adottato soluzioni digitali di un certo livello. Intelligenza artificiale, big data, automazione: per molti questi non sono più concetti astratti.

Sono diventati, beh, qualcosa di davvero tangibile che ridefinisce il modo in cui si produce e progetta, ma anche come si gestiscono i fornitori e persino i magazzini. Parlare di smart manufacturing ormai viene quasi naturale; ci si trova davanti a veicoli che assomigliano di più a delle piattaforme software che non a semplici mezzi, e sembra che la condivisione di dati stia diventando un gesto quotidiano nella filiera.

Curioso a pensarci, come un settore storicamente legato ai grandi tempi della produzione fisica stia ora cercando velocità, elasticità, nuove soluzioni basate sul cloud e connessioni costanti. C’è poi un parallelo strano, se ci si ferma un attimo: è una storia che non si discosta tanto dall’evoluzione dell’online in altri settori, dove anche il casino online rivoluziona abitudini e modelli.

La fabbrica connessa come nuovo standard

Oggi nelle linee di montaggio si trovano sensori ovunque, segno visibile della fabbrica connessa che sta diventando realtà. Oltre 41.000 stabilimenti europei hanno introdotto automazione intelligente in quasi ogni fase per ogni fase produttiva, riducendo i tempi morti e i rischi di fermo-macchina fino al 30%.

Oggi la gestione dei materiali non si affida più all’intuito o all’esperienza: sono i dati a dare le carte. E questo cambia tutto. Meno sprechi, scorte più leggere, processi che si aggiustano quasi da soli. Quando la produzione dialoga con i sistemi gestionali — MES, ERP e compagnia, il controllo diventa immediato: ogni inefficienza o scarto viene segnalato sul momento, senza aspettare la fine del turno.

E poi ci sono i digital twin. I gemelli digitali, come li chiamano, stanno rivoluzionando il modo di fare manutenzione. Con loro si può simulare, testare, prevedere. Capire dove qualcosa si romperà, prima che succeda davvero. Oggi più della metà dei marchi automobilistici europei ha già linee produttive completamente digitalizzate: non è più un esperimento, è realtà.

E non parliamo solo di bracci robotici o sensori. Qui è in gioco un cambio di mentalità. Meno carta, più codice. E la possibilità di tenere d’occhio tutto, anche a chilometri di distanza.

Verso il veicolo intelligente e software-defined

C’è chi dice che ormai le auto del 2024 abbiano ben poco della macchina tradizionale. Diventano, gradualmente ma con una certa determinazione, oggetti aggiornabili a distanza, molto più simili a piattaforme software che a mero ferro su ruote. L’intelligenza artificiale ha cominciato a gestire, almeno in parte, sistemi di guida assistita, intrattenimento di bordo, persino la diagnostica preventiva.

Il veicolo diventa connesso non solo ai servizi offerti dall’OEM, ma a interi ecosistemi digitali: mobilità condivisa, app, piattaforme che ricordano l’evoluzione vissuta anche dal casino online e da altri servizi online. Questo salto permette ai produttori di rispondere alle richieste di personalizzazione in tempi ridotti, secondo il modello della mass customization.

Poi ci sono gli aggiornamenti software: quelli inviati a distanza, che eliminano molte delle vecchie incombenze di officina e aprono la strada a servizi prima impensabili per l’utente finale. Tesla e Stellantis, almeno da quanto dichiarano, avrebbero già oltre il 70% dei loro veicoli in grado di ricevere update full digital, dal 2022 in poi.

Sembra quasi che il concetto di auto come prodotto "fermo" sia ormai archiviato. Oggi la qualità percepita dal cliente almeno, questa è una sensazione diffusa, ruota molto attorno alla reattività del software di bordo, alle difese contro il rischio di attacchi digitali, all’integrazione trasparente con lo smartphone, con la smart home e tutto il resto.

Chi produce auto si trova a dover investire in software factory interne, stringendo accordi con veri esperti di dati. Anche la sensoristica cambia pelle: i nuovi modelli gestiscono milioni di dati ogni ora, elaborano comportamenti e perfezionano le risposte in tempo reale o quasi.

Filiera accelerata e condivisione dati real time

Adesso, nella catena di fornitura, e qui le cose si fanno davvero interessanti — la collaborazione si sposta su automatismi che forse fino a pochi anni fa sarebbero sembrati fantascientifici. OEM, subfornitori, distributori: tutti a condividere dati che vanno dalla produzione alla logistica, passando per i controlli di qualità, sfruttando cloud e algoritmi d’intelligenza artificiale.

Secondo quanto riporta ATS Global, questa rivoluzione tecnologica può portare addirittura a un taglio del 25% nei tempi di sviluppo dei nuovi modelli e ad un coordinamento più fluido (anche se, va detto, una piccola quota di errori sfugge sempre). Realizzare prototipi e controllare la qualità in tempo reale non è più solo roba da giganti come Mercedes o Volkswagen; adesso, piano piano, ci stanno arrivando anche aziende medie italiane.

La tracciabilità ormai parte già dal design, in modo che — se spunta una criticità — il digital twin ne dia subito notizia, spesso prima che il problema si scarichi sul veicolo reale. Le piattaforme moderne raccolgono dati di funzionamento, li confrontano, suggeriscono eventuali aggiustamenti. Tutta questa apertura gioca parecchio sul fronte della rapidità e della trasparenza: condividere subito le specifiche o i log tra tutta la filiera, ridurre i richiami dovuti a sviste su larga scala, sono tutti obiettivi che sembrano più a portata di mano.

Nuovi modelli industriali tra sostenibilità e CASE

L’affermazione delle tecnologie digitali, da quanto emerge, sembra stia spianando la strada all’elettrificazione e ai modelli CASE (Connected, Autonomous, Shared, Electrified). Nel 2023, in Italia, sono arrivati 17 nuovi modelli elettrificati: gran parte di questi, sembra, progettati e testati quasi interamente tramite simulazioni digitali.

Il time to market è sceso sotto i 18 mesi, grazie a intelligenza artificiale, big data e software di ottimizzazione che mirano a ridurre costi, sprechi ed energia. La sostenibilità evolve integrando sistemi OT e IT, sebbene con difficoltà.

La mobilità condivisa sfrutta piattaforme predittive per ottimizzare veicoli e servizi, seguendo logiche simili a quelle dei casinò online, dove l’automazione consente offerte personalizzate in tempo reale. La trasformazione digitale appare ormai irreversibile: chi non si adatta rischia di restare escluso, mentre la velocità del software ridefinisce progressivamente il destino della materia.